Il pellet è un composto granulare ricavato dalla compressione della segatura; i cilindretti creati da questo processo sono circa del diametro di 3-6 mm, ricchi di energia per riscaldare in modo naturale.

DATI TECNICI DI COMBUSTIONE COMBUSTIBILE ( p.c.i Kcal/Kg )
Pellet 4500
Legna da ardere 2500
Carbone di legna 7500
Lignite 4000
Litantrace 7400
Coke 9800
Olio combustibile 9800
Combustibile per aviogetti 10400
Gasolio 10200
Benzina per Auto 10500
Petrolio grezzo 10000
Gas di petrolio liquefatto 11000
Gas naturale 8300
Gas tecnici di cokeria 4300
Gas tecnici altoforno 4300

CALCOLO CONSUMO COMBUSTIBILE PELLET

Potenza necessaria per scaldare 200 mq è pari a 15 Kw; il potere calorico del pellet di buona qualità è pari a 5,5 - 6 Kw (1 Kg). il consumo a pieno regime è pari quindi a 2,6 Kg/h di pellets. Il costo è di circa 0,5-0,6 Euro/h.

Cubettare i RIFIUTI SPECIALI è possibile!

Con questi documenti, siamo a focalizzare la vs. attenzione su un mercato di sicuro interesse. Infatti molte Aziende/Enti , come OSPEDALI, MANGIMIFICI, MACELLI, devono pagare società per la raccolta e lo smaltimento di questi materiali, denominati RIFIUTI SPECIALI.

Non tutti sannno che questi prodotti possono avere un mercato, e POSSONO essere trasformati in combustibile (compoust) per grandi inceneritori. Quindi si possono ottenere due obbiettivi:

- RISPARMIO / TAGLIO DEI COSTI RELATIVO ALLO SMALTIMENTO RIFIUTI.
- GUADAGNO DALLA VENDITA DEL PELLETS.

Inoltre, la comunità Europea finanzia spesso questi tipi di impianti data la reale convenienza nel poter:
- RECUPERARE MATERIALE INUTILIZZABILE.
- TRASPORTARE MATERIALE (Infatti, grazie a questi impianti è possibile ridurre i volumi da movimentare e quindi risparmiare sui costi di trasporto)
- CREARE COMBUSTIBILE.

Sottostante, abbiamo inserito, uno schema di un impianto realizzato, che produce un combustibile. Questo COMPOST, è derivante da Rifiuti classificati "SPECIALI", in modo tale da risparmiare sul trasporto e valorizzare il prodotto.

DESCRIZIONE IMPIANTO PRODUZIONE PELLET (COMBUSTIBILE), DERIVANTE DA : FARINE DI CARNE E SCARTI OSPEDALIERI

L'impianto è destinato alla produzione di pellet nel settore industriale; l'insieme delle macchine e dei componenti permettono di caricare le farine da appositi contenitori, scarti ospedalieri e trasformarli in pellet fino al loro insacco.

Le farine di carne e prodotti ospedalieri sterilizzati e trattati vengono miscelati e portati alle presse. Successivamente, il pellet bollente arriva ad un raffreddatore. Un ventilatore provvederà a immettere all'interno del raffreddatore aria a temperatura ambiente. All'interno del raffreddatore si viene a creare un risucchio e l'aria calda viene convogliata verso un ciclone che provvederà a recuperare il prodotto eventualmente aspirato con l'aria calda.

Il prodotto lavorato e raffreddato viene poi scaricato su una coclea che in seguito lo traslerà fino al'elevatore. L'elevatore porterà il prodotto finito a un contenitore e da qui a un estrattore a coclea che scaricherà il prodotto all'interno di appositi sacchi.

Cubettare le MATERIE PLASTICHE è possibile!

Prima di generalizzare, è bene informare che bisogna fare una distinzione fra i tipi di materie plastiche:

• Plastiche termoplastiche: (plastica che rammollisce quando è riscaldata e ritorna alle sue condizioni normali quando è raffreddata. Questo gruppo di plastiche sono generalmente pellettabili) ABS Cellulosics Poliamide (nylon) Polietilene Fluoroplastics Polvinile Polipropilene Policarbonati
• Plastiche termoindurenti: (plastica che solidifica irreversibilmente quando riscaldata. Questo gruppo di plastiche sono generalmente non pellettabili.) Aminos Casein Epossidiche Fenoliche Siliconi Poluretani.

Caratteristiche di pellettibilità di alcune plastiche termoplastiche:

• ABS - Sebbene sia considerato un singolo materiale termoplastico, l'ABS è in effetti una famiglia di più di 15 differenti gruppi di materiali formati principalmente da tre differenti monomeri: acrilontrile, butadiene e stirene.

  Le cubettatrici sono usate per addensare e aumentare la granulometria della polvere di ABS per migliorare le caratteristiche di scorrevolezza.
  Densità prima della cubettatura: 0,38 Kg/dm3;
  Densità dopo la cubettatura: 0,65 Kg/dm3.
  Cellulosics - Esempi di questo gruppo sono il rayon, celofan e acetati. Si riescono a lavorare films di acetati. I films devono essere triturati con griglie da 5.5 a 10 mm prima di essere cubettati
  Densità prima della cubettatura: 0,05-0,08 Kg/dm3;
  Densità dopo la cubettatura: 0,36 Kg/dm3.
  Nylon - Si riescono a lavorare films, tappeti e fibre molto bene. Questo gruppo è probabilmente il più abrasivo dei prodotti termoplastici. In alcuni casi deve essere utilizzata l'acqua per il raffreddamento durante la cubettatura.
  Densità prima della cubettatura: 0,05-0,10 Kg/dm3;
  Densità dopo la cubettatura: 0,38-0,42 Kg/dm3.

• Polistirene - Questo prodotto è difficilmente pelletizzabile a causa della sua bassa temperatura di rammollimento. Bisogna studiare caso per caso dopo prove in laboratorio.
• Fluoroplastiche - Questo gruppo include: Teflon, halon e Aclar. Questi prodotti sono pelletabili utilizzando appositi accorgimenti nella pressa.
• Polivinili - Il principale prodotto utilizzato di questo gruppo è il PVC. Quest'ultimo rammollisce a bassa temperatura e può essere cubettato solo con l'uso di un agente raffreddante, come l'acqua.


• Polietilene - E' il materiale più adatto alla pelletatura. Il polietilene è diviso in bassa densità (LDPE) e alta densità (HDPE). Oltre il 60% del LDPE è prodotto in films per imballo, metallo o altre plastiche. I films devono essere macinati attraverso vagli da 6 a 10 mm prima della cubettatura.
  Densità prima della cubettatura: 0,05 Kg/dm3;
  Densità dopo la cubettatura: 0,24-0,32 Kg/dm3.
• Polipropilene - E' il materiale più utilizzato, perchè meno costoso, nell'imballaggio. I films devono essere macinati attraverso vagli da 6 a 10; stringhe/fibre macinate 20 a 25 mm prima della cubettatura.
  Densità prima della cubettatura: 0,05-0,08 Kg/dm3;
  Densità dopo la cubettatura: 0,32-0,40 Kg/dm3.

Per informazioni o chiarimenti :
BML Engineering
info@bmleng.it