Potresti essere interessato al solare termico e al riscaldamento a legna per motivi economici o ecologici. Ti diamo alcuni suggerimenti per trovare un contratto energetico economico ed ecologico.

I fornitori di energia sostenibile

Le offerte verdi offrono energia i cui mezzi di produzione sono certificati come puliti. L'energia prodotta ha un minore impatto sull'ambiente. Queste offerte sono offerte sia da fornitori tradizionali che da fornitori di energia sostenibile.
Come spiega il sito web dei fornitori di energia, i fornitori di elettricità o gas verdi offrono energia pulita e investono nello sviluppo di mezzi di produzione sostenibili ed eco-responsabili. Hanno un'impronta di carbonio molto bassa e sono preferiti ai fornitori tradizionali se il tuo approccio è puramente ecologico.

Il prezzo dell’energia sostenibile

Contrariamente alla credenza popolare, le offerte ecologiche non sono più costose di quelle normali. Quando si sceglie un'offerta energetica bisogna essere interessati al prezzo dell'abbonamento, e al prezzo dei kWh di elettricità, prova ad eseguire un test sui tuoi consumi di energia elettrica.
Per un'offerta economica, scegli un'offerta con un prezzo basso per kWh. Il tuo consumo, infatti, rappresenta gran parte delle tue bollette e viene valutato in base al prezzo per kWh. Un'offerta con un prezzo di abbonamento leggermente più alto, ma un prezzo per kWh inferiore alla media, potrebbe essere più interessante.

Il riscaldamento a legna

Il riscaldamento a legna ha subito un grande sviluppo. Siamo lontani dai ceppi nel camino. Il riscaldamento con la legna è diventato economico e molto più rispettoso dell'ambiente.
Il legno è una delle prime fonti di energia rinnovabile in Italia. L'energia del legno è quindi chiamata a contribuire ad ampliare gli obiettivi energetici e climatici italiani.

Oltre al suo contributo allo sviluppo delle energie rinnovabili, l'energia da biomasse, che ora utilizza il legno, presenta diversi vantaggi:
-costituisce una risorsa locale
-emette poca CO2 rispetto ai combustibili fossili;
-è competitivo: per i privati ??il ??prezzo della legna da ardere è in media due volte inferiore a quello del gas naturale e quasi tre volte inferiore a quello dell'olio combustibile;
-crea posti di lavoro, coinvolge infatti attori locali, e quindi stimola una dinamica territoriale.

Dovrebbe essere utilizzata anche legna secca e, se possibile, proveniente da foreste gestite in modo eco-responsabile. Il legno umido inquina più del legno secco e il legno proveniente da lontano a causa del trasporto. Per questi motivi la stufa a pellet è un ottimo mezzo di riscaldamento. È economico ed ecologico e ti evita di preoccuparti di queste condizioni.
L'importante è che il tuo mezzo di riscaldamento sia dotato di un filtro antiparticolato.

Si può abbinare questo tipo di riscaldamento al solare termico e riscaldare la tua casa a un costo inferiore ed in modo eco-responsabile. Ti diamo qualche consiglio sulla tua bolletta energetica e sul solare termico.

Il solare termico

Il solare termico è da differenziare dal solare fotovoltaico. Mentre i pannelli fotovoltaici trasformano i raggi del sole in elettricità, i pannelli termici li trasformano in energia termica. L'energia termica è in realtà l'energia prodotta dal calore.
I pannelli solari termici riscaldano l'acqua o l'aria, che produce energia termica. Questa energia viene quindi immagazzinata per riscaldare la tua casa. Rappresenta un efficace complemento al riscaldamento a legna.
È anche un metodo di riscaldamento economico ed ecologico. Una volta ammortizzati i costi di installazione, hai accesso a una fonte di energia gratuita. L'energia è prodotta anche dall'energia solare, quindi è rinnovabile e rispettosa dell'ambiente e non emette CO2 durante la sua produzione e consumo.Il riscaldamento a legna abbinato ai pannelli solari termici può quindi rivelarsi un modo efficiente, economico ed ecologico per riscaldare la vostra casa.

Articolo scritto e redatto in collaborazione con Cristina Ravagli di Papernest.

Le nuove regole riguardano gli impianti a legna al di sotto dei 300 metri di altezza. I generatori di calore a biomassa legnosa di stufe e caminetti per poter continuare a lavorare, in caso di  superamento dei limiti delle emissioni ambientali (nei Comuni con popolazione superiore ai 30.000 abitanti), dovranno essere classificati almeno 2 stelle dal 2018 e almeno 3 stelle dal 2019. Mentre per le nuove installazioni, i generatori di calore dovranno essere almeno a 3 stelle dal 2018 e almeno a 4 stelle dal 2019.

La classificazione della certificazione viene prevista dall'art. 290 comma 4 del Decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152 : Norme in materia ambientale che recita: "Con decreto del Ministro dell'ambiente, di concerto con i Ministri della salute e dello sviluppo economico, da adottare entro il 31 dicembre 2010, sono disciplinati i requisiti, le procedure e le competenze per il rilascio di una certificazione dei generatori di calore, con priorità per quelli aventi potenza termica nominale inferiore al valore di soglia di 0,035 MW, alimentati con i combustibili individuati alle lettere f), g) e h) della parte I, sezione 2, dell'allegato X alla parte quinta del presente decreto. Nella certificazione si attesta l'idoneità dell'impianto ad assicurare specifiche prestazioni emissive, con particolare riferimento alle emissioni di polveri e di ossidi di azoto, e si assegna, in relazione ai livelli prestazionali assicurati, una specifica classe di qualità. Tale decreto individua anche le prestazioni emissive di riferimento per le diverse classi, i relativi metodi di prova e le verifiche che il produttore deve effettuare ai fini della certificazione, nonché indicazioni circa le corrette modalità di installazione e gestione dei generatori di calore. A seguito dell'entrata in vigore del decreto, i piani di qualità dell'aria previsti dalla vigente normativa possono imporre limiti e divieti all'utilizzo dei generatori di calore non aventi la certificazione o certificati con una classe di qualità inferiore, ove tale misura sia necessaria al conseguimento dei valori di qualità dell'aria. I programmi e gli strumenti di finanziamento statali e regionali diretti ad incentivare l'installazione di generatori di calore a ridotto impatto ambientale assicurano priorità a quelli certificati con una classe di qualità superiore". Si tratta di norme di armonizzazione alla legislazione europea.

Esempio di tabella dove sono riportati i valori certificati e la classificazione a stelle dei generatori di calore a legna o a pellet, in base all'allegato 1 del D.M. n. 186 del 07/11/2017.

Per sapere il grado di classificazione del tuo caminetto o stufa a legna o a pellet, vai sul sito:  http://www.certificazioneariapulita.it

Inoltre, si legge nel documento della Regione Emilia-Romagna che: "Dal 1 ottobre 2018 per alimentare i generatori di calore a pellet (le stufe a pellet) per il riscaldamento domestico con potenza termica nominale <35kW, è obbligatorio utilizzare pellet che sia certificato conforme alla classe A1 della norma UNI EN ISO 17225-2 da parte di un Organismo di certificazione accreditato."

Per approfondimenti:

Bur Emilia-Romagna - DELIBERAZIONE DELLA GIUNTA REGIONALE 25 SETTEMBRE 2017, N. 1412

Caldaia murale a pellet Taurina

Altra particolarità di queste caldaie è il sistema d accensione senza candeletta elettrica, ma con un sistema ad induzione elettronico all'interno del bruciatore, permettendo un notevole risparmio di corrente elettrica.

Anche il rumore emesso risulta particolarmente contenuto.

• Taurina One. Creata e ideata per garantire il riscaldamento della tua casa; dispone di tutte le apparecchiature internamente per essere installata direttamente all'impianto, dotata di un capiente serbatoio di pellet (100Kg), è predisposta per il collegamento di un termostato esterno e di un puffer, tutti i comandi sono già in scheda. Utilizzo semplice e intuitivo. Colori, gadget e dimensioni sono uguali a tutti i modelli.
  
  
  
  Caldaia murale a pellet TaurinaOne, vista frontale
• Taurina Fast. Unica nel suo genere la caldaia MURALE A PELLET CHE SCALDA PIU IN FRETTA DI UNA A COMBUSTIBILE FOSSILE. Modello dotato di distributore idraulico che migliora le prestazioni: a generatore spento si possono far scaldare immediatamente i termosifoni, in più la caldaia gestisce da sola le accensioni e gli spegnimenti, oltre ad avere tutte le caratteristiche della Taurina One.

  La Fast, rispetto alla One, dispone di un accumulo di acqua tecnica sempre calda pronta per essere inviata all'impianto anche a caldaia spenta. Per dare un immediato calore ai termosifoni, nel frattempo, la caldaia si accende automaticamente e continua a dispensare acqua ai termosifoni. Ha in dotazione una seconda pompa più potente per l'impianto.

  La versione Fast non ha la sanitaria perché è nata per sopperire alle esigenze delle normative le quali attestano che un impianto a biomassa non può avere valvole di intercettazione, quindi le valvole di zona (per impianti su due o tre piani) o le teste termostatiche sui termosifoni non permetterebbero l'installazione di una caldaia a biomassa, quindi con il serbatoio di accumulo interno la caldaia riesce a gestire l'impianto. Colori, gadget e dimensioni sono uguali a tutti i modelli.

• Taurina Fast + Sanitaria. Oltre ad avere tutte le caratteristiche della Taurina Fast, in più ha l'acqua sanitaria istantanea a 8 lt.min.. Il serbatoio del pellet è più piccolo (60 kg) per fare spazio al gruppo di distribuzione idraulica.

   

  Le caratteristiche del serbatoio di accumulo della Fast+Sanitaria sono che la caldaia ha tutte le caratteristiche della Fast, ma con l'aggiunta di un particolare scambiatore (non a piastre) che fornisce acqua sanitaria istantanea continua anche a caldaia spenta.

  Si ha così sia acqua tecnica pronta per l'impianto( 36+55lt.), sia acqua sanitaria istantanea, con priorità alla sanitaria. (come una caldaia murale a gas). Colori, gadget e dimensioni sono uguali a tutti i modelli.
  
  

  
  Caldaia murale a pellet Taurina Fast Sanitaria, vista frontale
• Taurina Lt. Unica nel suo genere, la caldaia Taurina LT è pronta e predisposta per IMPIANTI A BASSA TEMPERATURA, senza dover aggiungere nulla. Possibilità di avere anche attacco per alta temperatura e acqua sanitaria.

Queste caldaie hanno accessibilità sul davanti, tutte le apparecchiature sono accessibili dal vano frontale, tranne il vano bruciatore che non necessita di grossa manutenzione se non in casi sporadici per la pulizia. Le potenze vanno da 8 a 25 KW.

Caldaia murale a pellet Taurina, particolare oblò ispezione bruciatore

Per quanto riguarda la caldaia Taurina One, lo scambiatore di calore e il bruciatore sono in acciaio AISI 316, il serbatorio di serie è da 100kg, la pulizia del braciere è automatizzata, la regolazione della tipologia del pellet è automatica. Anche la regolazione dell'aria comburente è automatica.

Caldaia murale a pellet Taurina, particolare bruciatore

Caldaia murale a pellet Taurina, interno del bruciatore e sistema scuotimento cenere

Caldaia murale a pellet Taurina, il cassetto cenere

Caldaia murale a pellet Taurina, sportello caricamento pellet

Caldaia murale a pellet Taurina, il pannello di controllo con il cronotermostato. Il software che gestisce la caldaia riesce a simulare la sonda lambda per il controllo della combustione dei fumi, utilizzando i dati provenienti da semplicissime sonde comuni

La caldaia dispone di un triplo giro fumi con abbattimento e recupero ceneri e di un sistema di pulizia tramite turbolatori manuale indiretto, accensione elettronica da 100 watt, un sensore pellet avanzato, cronotermostato, un deprimometro per il controllo scarico fumi.

Caldaia murale a pellet Taurina, deprimometro per il controllo scarico fumi

Le caldaie possono essere equipaggiate con diversi optional come un display remoto wirless, controllo da cellulare, un serbatoio supplementare, un gruppo energetico soccorritore.

L'accensione elettronica e il sistema di pulizia automatico del braciere permettono risparmio energetico, rapidità di accensione del combustibile (circa 120 secondi) e dilatazione dei tempi di manutenzione.

Per garantire una combustione senza problemi è necessario che il pellet sia conservato in un luogo asciutto prima di metterlo nella caldaia. Usare i Pellets per riscaldare aiuta l'ambiente, in quanto la loro combustione non aumenta la quantità di CO2 nell'atmosfera. Il Pellet permette sicurezza e indipendenza dal mercato legato alle materie di origine petrolifera: è un prodotto di natura locale.

Oltre ad essere un combustibile ecologico, il Pellet presenta anche dei vantaggi tecnici. Mentre la legna normale presenta un potere calorifico di 4,4Kw/Kg ( con il 15 % di umidità con 18 mesi di stagionatura), quello del pellet è di 5,3 Kw/kg. Il diametro va da un minimo di 6 mm a un massimo di 8 mm.

Il rivestimento della caldaia è disponibile in diversi colori: rosso, argento, panna, marrone/beige, rosso/argento.

Il progetto QBX nasce dall'idea di produrre un combustibile naturale che sia prodotto in forma e dimensioni standardizzate, che costi poco, che sia derivato dal legno.

Video su come vengono prodotti i cubetti di legno

Progettazione

La forma a cubetto è stata presa da subito in considerazione come risposta alla già esistente forma a cilindro (pellet) ma che secondo noi poteva dare dei vantaggi interessanti.

Il cubo, con le sue 6 facce e 8 spigoli, offriva secondo noi una buona capacità di innesco (maggiore è la superficie offerta all'aria e maggiore è la facilità di innesco del fuoco, in più, gli spigoli essendo la parte "sottile del cubo" si accendono per primi e più facilmente rispetto al resto, portando poi la combustione verso il centro del cubetto) e una buona capacità di creare intercapedini tra un cubo e l'altro per il passaggio dell'aria che serve per rendere ottimale la combustione.

Questa nostra percezione era dovuta al fatto che se dopo la combustione la cenere è poca, vuol dire che quasi tutto il combustibile si è trasformato in calore e questo era sicuramente un vantaggio importante per il nostro raffronto legna / cubetto. Anche il fumo prodotto a combustione in corso sembrava essere minore rispetto al legno.

Ragionando sulle dimensioni del singolo cubo, si presentarono da subito ai nostri occhi dei campi di applicazioni interessanti per caldaie a carico automatico, ma soprattutto per le già esistenti stufe a pellet, il carico automatico di una stufa o di una caldaia è infatti possibile solo con un combustibile regolare. E' impossibile il carico automatico di una stufa o caldaia a legna proprio a causa di questa irregolarità di forma del combustibile.

Si presentò infatti la possibilità di utilizzare la legna da ardere con tutti i suoi vantaggi (facile reperibilità, naturalezza del prodotto, tracciabilità, alto rendimento) con i vantaggi delle stufe e caldaie non a legna (carico automatico, programmazione delle accensioni, scarsa necessità di effettuare pulizia degli impianti ecc ecc).

Riuscendo a creare un cubetto di adeguate dimensioni ed adeguato grado di umidità si sarebbero potute utilizzare le caldaie a pellet con un combustibile più naturale che poteva avere una tracciabilità facile e soprattutto creato sul posto con legname locale.

Procedemmo a creare i cubetti di 1 cm di lato sempre in modo manuale e a provare a bruciarlo nella stufa a pellet.

Qui nacquero le prime difficoltà.

Il cubetto non era abbastanza essiccato e la stufa si accendeva a fatica, in più il cubetto era un po' più grande del pellet e si incastrava (anche a causa della sua forma spigolosa) nelle pareti della coclea alimentatrice bloccandola e facendo spegnere la stufa.

Continuammo con molteplici prove di dimensionamento incentrate sulla riduzione delle dimensioni dei nostri cubi arrivando ad un prodotto che misurava 1cm x 1cm x 7mm che non si incastra più nella coclea ma che necessita di essere essiccato un po' meglio rispetto a quelli delle prove precedenti.

Molteplici prove sono state fatte con le essenze legnose più disparate non evidenziando una significativa disparità tra le varie tipologie vegetali.
Scartammo solo i resinosi per paura che, con l'eventuale colo di resina, più cubi potessero incollarsi causando ulteriori blocchi nella stufa.

Essiccandolo per circa una settimana con essiccazione naturale (semplice esposizione ai raggi solari) il prodotto bruciava bene senza spegnersi.
Visto che il nostro cubo funzionava abbiamo potuto cominciare lo studio ed in seguito la realizzazione della macchina per produrlo.

Pensammo dapprima di procedere con una incisione della faccia rotonda del tronco a griglia utilizzando dei dischi abrasivi montati su un albero che ruotasse ad alta rotazione. Così facendo si sarebbero creati i cubi affettando questa griglia incisa. Nelle prove che facemmo si creava del fumo e della polvere quindi abbandonammo da subito l'idea che comunque non ci aveva convinti del tutto sin dall'inizio.

Procedemmo con lo sviluppo di un altro metodo che sembrava più efficace e più facilmente realizzabile, cioè quello di dividere il processo in due parti: la creazione di fette di legno del giusto spessore e poi la lavorazione di queste fette con un elemento che "grattasse via" delle porzioni a forma di cubetti.

Dopo diverse bozze di disegno, abbandonammo anche quest'altra idea perché "grattando via" i cubetti dalla fetta, i cubetti erano delle specie di riccioli inutilizzabili per il nostro scopo.

Un'altra ipotesi che prendemmo in seria considerazione fu la semplice estrusione della fetta in tanti piccoli cubetti tramite una griglia affilata. Questo sistema che subito si rivelava semplice, mostrò difficoltà sempre crescenti fino a rivelarsi irrealizzabile.

Infatti una griglia sulla quale si spinge con forza una sottile fetta di legno si sfondava. Aumentando gli spessori della griglia per aumentarne la resistenza, si aumentava anche la forza che il legno faceva per entrare in tale griglia e si arrivava ad un ennesimo sfondamento. Qualora il problema sfondamento fosse stato superato (aumentando gli spessori e la forza fino a superare la forza di coesione del legno) si presentava l'impossibilità di far uscire i singoli cubetti che si incastravano nella griglia con una tale pressione da non poter più uscire.

Pensammo alla fine di procedere con dei rulli che ruotavano adiacenti e che potessero incidere le nostre fette in modo da poter creare questi cubi, però, questo metodo ci obbligava a fare un passo indietro e a tornare alle fette di legno.

Queste fette, infatti, per entrare in questi rulli ed uscirne incise dovevano avere uno spessore precisissimo, approssimato al decimo di millimetro.
Questa precisione è inusuale per delle macchine taglio legna ma era una prerogativa necessaria per poter procedere. Senza questa precisione i rulli non avrebbero potuto funzionare perché lo spessore delle fette, se superava anche di pochissimo la distanza tra i due rulli, avrebbe causato il blocco di tutto il meccanismo.

Accantonato temporaneamente il sistema dei rulli e ci concentrammo sulla affettatrice che, se prima poteva essere realizzata sfruttando delle tecnologie già in nostro possesso, ora doveva essere del tutto rivista.

Procedemmo con la realizzazione della affettatrice che tagliava con una lama di sega a nastro (a scarto bassissimo e contenuto bisogno energetico pochi KW consumati rispetto alle altra lame).

La struttura venne fatta portante per accogliere ogni tipo di legname e soprattutto in quantità elevata.

L'idea infatti era quella di avere una macchina che potesse andare avanti da sola e quindi doveva poter caricare quanto più legname possibile e soprattutto più lungo possibile.

L'affettatrice è stata costruita per poter lavorare non-stop, quindi con componenti sia meccanici che elettrici che idraulici di primaria qualità e circuiti sovradimensionati per evitare surriscaldamenti e alterazioni di funzionamento. I componenti sensibili a polvere e sporco sono stati tutti nascosti integrandoli nella parte bassa della macchina per evitare i tempi morti risultanti dal fermo macchina.

E' stato anche creato un sistema di aria forzata per la pulizia eventuale dell'apparato, in tal modo si può soffiare via la segatura qualora questa crei dei problemi ai sensori.

La struttura e stata fatta elevata in modo da poter si proteggere sotto di essa le parti potenzialmente delicate, ma anche per poter agevolare lo spostamento delle fette. (dall'alto al basso e non viceversa).

Il carico dei tronchi avviene quindi su un caricatore a catene che porta i tronchi in una vasca di taglio la quale, grazie ad una speciale forma del fondo e tramite degli speciali ritentori, permette di portare il tronco o i tronchi in fase di affettatura senza che questi si muovano lateralmente. Uno spintore spinge i tronchi con un avanzamento pari allo spessore delle fette.

Per l'affettatura e stato scelto il metodo della lama a nastro perché grazie al suo spessore ridotto crea uno scarto bassissimo (effettuando cosi tanti tagli si rischiava di avere una quantità di scarto pari al 50% del prodotto se si fossero utilizzati altri metodi, e soprattutto la segatura non sarebbe stata facilmente utilizzabile ma sarebbe stata un prodotto da considerarsi di materiale di risulta).

L'affettatrice è stata inoltre concepita con un tappeto trasportatore solidale al taglio che evita che le fette una volta tagliate possano rotolare in direzioni impreviste.
Le fette grazie a questo sistema procedono tutte nella stessa direzione in modo ordinato senza accavallamenti delle une sulle altre.

Grazie a questo sistema abbiamo così abbandonato l'idea di un vaglio a "cappello cinese" che raccogliesse le fette e le convogliasse verso la seconda fase. Tale "cappello cinese" infatti risultava di complessa realizzazione e soprattutto di funzionalità non certa perché, anche se poteva essere funzionale nell'evacuare le fette tagliate, non evitava del tutto il rischio di accavallamento. Abbiamo ottenuto un risultato soddisfacente ottimizzando le velocità del tappeto trasportatore e modellando lateralmente le paratie dello stesso operando un disegno che permettesse alle fette di rotolare sul nastro e poi di "coricarsi" sul tappeto prima di procedere.

La prima versione del modulo di taglio aveva un controllo del taglio e delle varie movimentazioni necessarie tutto di tipo HARDWARE che permetteva una precisione troppo limitata del taglio e nonostante tutte le regolazioni effettuate e gli sforzi atti ad incrementarne la precisione necessitò di essere totalmente rifatto perché le fette non risultavano mai dello spessore desiderato. Si procedette alla realizzazione del nuovo controllo del modulo taglio che permetteva una precisione decisamente maggiore. Il nuovo modulo taglio venne equipaggiato di PLC con regolazioni proporzionali di velocità e la fetta in teoria aveva uno spessore precisissimo.

In pratica però si verificava una situazione diversa.
Lo spessore continuava a non essere regolare e preciso.

Indagando a fondo capimmo che questa anomalia era causata dal fatto che lo spintore, imprimendo una spinta al legno, permetteva che questo scivolasse minimamente (impercettibile quasi alla vista) sul fondo della vasca, sballando di fatto l'effettivo avanzamento e di conseguenza lo spessore delle nostre fette. Questo scivolamento non era né quantificabile e né contenibile perché dipendeva dal peso del legno caricato in vasca. Più peso c'era e più la precisione si avvicinava a quella desiderata, meno peso c'era caricato in vasca (vasca carica solo a metà della sua capacità) e meno le fette erano precise.

Lo stesso problema si verificava con l'alleggerimento della vasca dovuto all'avanzamento dei tagli. Se i primi tagli (vasca pesante) erano precisi, gli ultimi non lo erano perché la vasca si alleggeriva a mano a mano che il tronco si accorciava.

Si presentò quindi la necessita di produrre un arresto meccanico con l'integrazione di sensori magnetici di avanzamento tronchi e dopo innumerevoli prove e regolazioni finalmente iniziò a dare i risultati che tutti ci aspettavamo.
Ad ogni modifica ed implementazione verniciammo il modulo taglio, tale decisione venne intrapresa per ottenere un prodotto finito migliore e più presentabile ma si rivelò essere una decisione sbagliata in quanto ad ogni modifica bisognava sverniciare la parte da modificare (per poter effettuare la saldatura) dopo la saldatura la vernice che si era scaldata ingialliva, e doveva essere rimossa nuovamente per poi procedere ad una ulteriore riverniciatura. Abbandonammo pertanto (limitatamente al modulo di incisione) l'idea di verniciare di volta in volta.

La produzione dei cubetti

Avendo finalmente le fette del giusto spessore potevamo procedere alla produzione del secondo modulo, quello della riduzione delle fette in cubetti.

Avendo individuato la strada per noi migliore da seguire abbandonando gli altri due sistemi precedentemente citati (grattare via dalle fette con uno speciale utensile disegnato appositamente allo scopo oppure estrudere dalle fette esercitando forte pressione contro una speciale griglia) potevamo procedere con i primi disegni di tali rulli.

Da subito si presentarono molti problemi. Primo fra tutti il disegno dei due rulli che dovevano incastrarsi l'uno nell'altro per poter oltre ad incidere anche dividere i cubetti in modo che si staccassero l'uno dall'altro. L'incastro doveva prevedere anche lo spazio per il cubetto che veniva inciso e che doveva rimanere tra i rulli senza incastrarsi troppo a fondo altrimenti non sarebbe più uscito.

Per far si che questo fosse realizzabile bisognava prevedere un rullo composto da tante lame affilate affiancate e uno con tanti dentini affiancati. Tra dentini e lame doveva esserci un incastro perfetto.

Le lame, se erano troppo affilate, si danneggiavano piegandosi facilmente, se erano troppo spesse, non permettevano che il cubetto si staccasse dal rullo. La stessa cosa valeva per il rullo composto da tanti dentini.

Altri quesiti si posero al momento di trasmettere il moto ai rulli e provammo ad ipotizzare alcune casistiche e decidemmo per motorizzare i rulli con dei motori idraulici con trasmissione a catena.

Dopo aver fatto il primo prototipo che, dopo essere stato più volte rivisto, si rivelò funzionante, procedemmo alla realizzazione di quello che avrebbe dovuto essere l'originale, quindi identico al primo prototipo ma solo più grande; e all'ennesima prova, notammo che il rischio che i cubetti si incastrassero persisteva nonostante avessimo ridisegnato più volte i rulli per fare in modo da scongiurare questo rischio.

Provammo con la tecnica delle spazzole con le quali facemmo una rudimentale prova che si rivelò non funzionale e difficilmente realizzabile.
Prevedemmo quindi un set di "pettini" di pulizia per i rulli che dovevano scorrere nelle profondità tra lame del rullo incisore longitudinale e i denti del rullo incisore trasversale (quello con i dentini) evacuando i cubetti che si incastravano.

Il primo set di pettini non lavorava in modo ottimale ed effettuammo un altro prototipo per arrivare alla soluzione che abbiamo considerato migliore ma non abbastanza robusto.

Questi pettini funzionavano bene sul rullo incisore longitudinale ma risultavano inefficaci per il rullo incisore trasversale. Per poter far si che i rulli facessero il loro lavoro dovemmo aumentare la velocità con conseguente danneggiamento dei pettini. Ne consegui un ulteriore prototipo che rimase definitivo sul rullo longitudinale.

Rimase il problema dei cubi incastrati sul rullo incisore trasversale. Ci fu quindi il bisogno di realizzare un altro dispositivo che sostituisse il pettine del rullo con i dentini trasversali.

La conseguenza fu una terza riprogettazione dei rulli e un conseguente terzo realizzo degli stessi. Procedemmo quindi con un disegno dei rulli diverso molto più complesso ma che sembrava essere decisamente migliorato rispetto alle altre due versioni.

Questi rulli presentavano delle aste o camme che dovevano muoversi verso l'esterno dopo la fase di incisione.

Il movimento e stato studiato lavorando sul principio dei cerchi eccentrici che girano l'uno nell'altro.

Le astine,o camme collegate al cerchio interno dovevano allargarsi solo in un punto cioè il punto subito successivo all'incisione del cubetto, né prima e né dopo e fu quello che realizzammo.

Quindi i rulli si presentavano con delle profondità maggiori per accogliere queste astine e quindi procedemmo alla realizzazione degli stessi in materiale più duro.

Per effettuare tale lavorazione nella gola del rullo abbiamo dovuto realizzare un utensile ad oc che avesse la forma del negativo della gola stessa.

Se infatti i cubetti non fossero stati espulsi alla prossima incisione un altro cubetto si sarebbe accavallato bloccando il meccanismo.
Alla prova conseguente la realizzazione dei rulli valutammo il risultato come molto soddisfacente.

Rimasero da sostituire i motori idraulici che risultavano veloci abbastanza ma non adeguatamente potenti. Dopo svariate prove individuammo i giusti motori idraulici e li tarammo con pressione molto elevata (300 bar) e rapporto di velocità 1:2.5

Alla prova pratica notammo subito che con questo nuovo metodo la casistica di inceppamento era scesa notevolmente e anche l'usura dei componenti si rivelò ridotta.

Procedendo nell'accoppiamento dei due moduli con un semplice nastro trasportatore, ci accorgemmo che era necessario garantire al prototipo le necessarie precauzioni atte all'utilizzo in sicurezza quindi effettuarono dei ripari con dei sensori e delle chiusure inaccessibili in prossimità di tutte le zone sensibili al pericolo e vennero chiuse con dei carter quelle parti che non dovevano venire neanche accidentalmente a contatto con l'utilizzatore.

A prototipo finito , procedendo con le prove. Riscontrammo dei risultati soddisfacenti ma annotammo alcune migliorie fattibili e che in parte già abbiamo cominciato a sviluppare.

La segatura, oltre ad essere ridotta alla minore quantità possibile, poteva essere recuperata ed eventualmente pressata e mischiata al prodotto finito arrivando quindi al traguardo auspicato dello scarto ZERO. Ad oggi abbiamo provveduto a recuperarla con dei sistemi di aspirazione e abbiamo individuato alcuni metodi già presenti sul mercato per poterla comprimere in pellet.

L'essiccazione che secondo il nostro progetto avviene solo naturalmente, potrebbe essere effettuata anche in maniera forzata riscaldando il legno già ridotto in cubi con delle lampade radianti (il legno sminuzzato in cubetti si asciuga molto velocemente). Oppure altro metodo sarebbe quello di sostituire il tappeto di evacuazione dei cubetti con un tappeto a cingoli in ferro e scaldarlo dall'interno sempre con delle lampade, cosi facendo i cubetti si muoverebbero per alcuni secondi su un supporto caldo e ne uscirebbero sufficientemente essiccati.

Potremmo anche eventualmente aumentare la velocità di taglio utilizzando una affettatrice a più lame, ma questo sistema che aumenterebbe in teoria la produzione, si rivela essere di realizzazione difficile anche se non impossibile.

Prove di combustione

Ad oggi abbiamo fatto più prove di combustione con i cubetti.

Le prime prove di combustione in stufa a pellet si sono rivelate fallimentari per il fatto che i cubetti in alcuni rari casi si presentavano aggregati e andavano a bloccare la coclea.

L'ultima prova effettuata utilizzando i cubetti risultanti dall'ultima versione di rulli è stata molto soddisfacente perché la stufa a pellet riusciva ad accendersi con i soli cubetti e in più, continuando ad alimentarla, sviluppava calore tanto quanto il pellet, consumava meno prodotto e rilasciava meno cenere del pellet.

Tanto che lo stesso proprietario della stufa si è detto contento della prova e ha manifestato la sua disponibilità ad utilizzare il QBX in futuro.

Imballaggio

Rimangono da decidere i metodi di imballaggio del prodotto finito.
Sono state prese in considerazione due tipologie di imballaggio, quella in cartone riciclato oppure il nylon (imballaggio analogo al pellet).
La dimensione ottimale è quella di 8KG che in volume equivale circa ai 15KG di pellet.

Provando ad imballare il prodotto appena tagliato e non essiccato questo presentava la comparsa di muffe di colore bianco.

Provando invece ad insacchettare il prodotto essiccato naturalmente per 7 giorni a basse temperatura e all'ombra (con il solo contatto dell'aria quindi), le muffe non si sono presentate e le caratteristiche del prodotto si sono manifestate costanti anche dopo un periodo di insacchettatura, la combustione in questo caso era soddisfacente.

Altri esperimenti verranno effettuati con una essicazione minore per valutare quale possa essere il periodo minimo.

In fine l'imballaggio in cartone, (funzionando bene il nylon) è stato per ora scartato in quanto il cartone potrebbe assorbire facilmente umidità e mettere a repentaglio la conservazione del prodotto.

Per maggiori informazioni contattare Daniele Forestello e Gianluca Ballario, al numero 0175 289391, presso www.balfor.it, azienda impegnata a realizzare i ferri del mestiere, per i professionisti del legno, cioè macchine dedicate ad un uso intensivo e sottoposte ad ogni tipo di stress derivato da utilizzo estremo.

Inizialmente, avendo uno spezzone di cordina di filo di rame da 6 mm lungo tre metri, ho pensato di utilizzare quello. Gli ho tolto la guaina di gomma e ho avvolto l'anima intrecciata di rame intorno ad un tubo da un pollice in modo da formare una spirale. Il filo spiralato così formato l'ho sistemato all'interno delle feritoie dell'aria calda del caminetto sulla parte più alta a contatto con il tubo di fuoriuscita dei fumi.

L'alluminio è anche un buon conduttore termico, migliore della ghisa.

In rete ci sono diversi negozi online che vendono validi dissipatori termici in alluminio di diverse misure e forme. Io ho preferito costruirne uno sulla base delle esigenze del caminetto. Ho visto che nelle feritoie di uscita dell'aria calda si poteva inserire un dissipatore passivo alettato da mettere in contatto con la superficie orizzontale superiore in ghisa del caminetto. Così mi sono recato al negozio "Fai da te" tipo Brico Center della mia zona a cercare qualcosa di idoneo.

pezzi di profili campione di alluminio

Pasta sigillante refrattaria per stufe e caminetti

Siccome la superficie orizzontale superiore del mio caminetto idonea a ricevere un dissipatore termico è larga circa sei cm e profonda circa 30 cm sia a sinistra che a destra, ho tagliato le due barrette di alluminio da un metro in sei pezzi da 30 cm con un flessibile, per sistemarle tre a sinistra e tre a destra.

Il problema è poi stato quello di pensare a come fare l'accoppiamento termico tra dissipatore e ghisa. Ho pensato inizialmente alla pasta termo-conduttiva che si usa in elettronica per accoppiare i transistor o le cpu ai loro dissipatori. Queste paste hanno una conducibilità termica che oscilla intorno ai 2 - 10 W/mK, ma ho visto che la maggioranza di quelle paste ha una temperatura di lavoro che va da - 40 a + 150 °C, in pochi casi arrivano a 200 °C, secondo me insufficiente per le temperature che raggiunge la ghisa.

Ma ho voluto provare ad accoppiarla lo stesso per vedere cosa succedeva. Succede che dopo alcune accensioni, il forte calore del caminetto fa seccare la pasta che non svolge più il suo lavoro di accoppiamento termico.

Per cui ho pensato alla pasta refrattaria sigillante per caminetti che può resistere a temperature fino a 1000 °C. Mi sono chiesto: sarà un buon termo-conduttore tale pasta?

Sono andato a vedere le caratteristiche tecniche e ho visto che tale pasta sigillante per caminetti e stufe, secondo la scheda tecnica, ha come materiale di base il vetro solubile o water-glass, una sorta di silicato di sodio. Mi sono chiesto allora quale poteva essere la conducibilità termica del vetro solubile. Ho cercato su Internet e ho trovato poco sulla conducibilità termica del vetro solubile in italiano. Comunque il vetro solubile una volta indurito e polimerizzato, penso si comporti come il vetro normale che è risaputo non essere un buon conduttore termico. Il vetro ha una conducibilità termica di circa 1 W/mK che è poco, comunque migliore dell'aria secca.

Per cui ho pensato di migliorare la conducibilità termica della pasta sigillante refrattaria mescolandogli insieme un po' di limatura di rame. Il rame è un ottimo conduttore termico oltre che elettrico. Ho quindi preso un pezzo di filo di rame e l'ho "grattugiato" con una lima per ottenere un po' di limatura di rame che ho mescolato alla pasta refrattaria.

Limatura di rame

L'impasto ottenuto l'ho spalmato con una spatola alla base dei dissipatori di alluminio che poi ho collocato sul piano orizzontale in ghisa del caminetto all'interno delle feritoie di uscita dell'aria calda in modo da farli aderire bene al piano di ghisa per creare un buon accoppiamento termico, il tutto a caminetto freddo.

Esempio di pasta spalmata su un pezzo di profilo di alluminio come campione di prova

Ho lasciato indurire il tutto per circa 24 ore. Così il giorno successivo ho acceso il caminetto per valutare il miglioramento termico. Anche in questo caso la pasta, una volta indurita, non aderisce bene alla superficie liscia del profilato di alluminio il quale tende a staccarsi, vuoi anche per via delle dilatazioni termiche, e quindi tanto vale farne a meno.

Se qualcuno dei lettori ha qualche idea di cosa mettere come interfaccia termica che sappia resistere alle alte temperature e abbia una buona conducibilità termica, lo può suggerire nello spazio dei commenti.

Io ho voluto ancora provare a usare un foglio di alluminio tipo domopack come interfaccia termica. Ho quindi tagliato un pezzo di foglio di alluminio abbastanza largo e lungo e l'ho ripiegato in due su se stesso posizionandolo sul piano orizzontale in alto della camera di combustione all'interno delle feritoie dell'aria calda del caminetto e sopra ci ho appoggiato i profilati di alluminio senza alcuna pasta termica.

Feritoia uscita aria calda con profilato di alluminio come dissipatore termico

Non sembra vero, ma il semplice sottile foglio di alluminio tipo domopack mi pare una valida soluzione come interfaccia termica. Accendendo il caminetto ho notato che il flusso d'aria ora è più diretto e caldo e che devo tenere la mano ad una distanza maggiore dalle feritoie di uscita dell'aria calda, rispetto a prima se non voglio scottarmela. Ho notato che la temperatura ambiente interna della stanza riscaldata dal caminetto, in media, ora si mantiene più alta di circa 0,5 - 1 °C rispetto a prima, ma questo può essere anche dovuto ad una temperatura esterna meno rigida rispetto a prima. Bisognerebbe provare i due casi alle stesse condizioni ambientali. Così a pelle non so valutare e quantificare quanto può essere migliorato il rendimento termico del caminetto perché non ho gli strumenti e la pazienza per farlo.

Feritoia uscita aria calda con profilato di alluminio come dissipatore termico

Una valutazione empirica mi porta a dire che un miglioramento termico c'è senz'altro.

Ci sono comunque dei margini per migliorare l'esperimento. Ad esempio sarebbe interessante provare ad usare dei dissipatori di calore in alluminio più efficienti di quelli che ho utilizzato io. Ci sono sul mercato dissipatori in alluminio in blocco unico larghi 5-6 cm in barre da un metro da tagliare, con alettature alte anche 4 cm e con pettine più fitto, spaziate di 0,5 cm. I dissipatori che ho usato io hanno le alettature spaziate di 1 cm e sono alte appena 1,7 cm. Si può quindi fare meglio, basta aprire il portafogli per acquistare una di quelle barre da un metro in profilato di alluminio più massiccio che può arrivare a costare anche 100 - 150 euro.

Oggi ho passato buona parte della giornata a spaccare legna per il caminetto. In fondo ad una rimessa di lamiera abbiamo dei tronchi di Bagolaro tagliato perché malato e che abbiamo lasciato stagionare già da diversi anni e, visto che incominciavano a camolare con il tarlo, abbiamo deciso di tagliarli per poterli bruciare nel caminetto. Io mi sono incaricato di spaccare i ceppi in tanti pezzi idonei al caminetto.

Il bagolaro è una pianta di alto fusto molto elastico e negli anni passati, quando ancora non fu inventato il motore a scoppio, dalle mie parti veniva usato per fare le fruste per i cavalli

Ceppi di legna di bagolaro da spaccare

Per spaccare i ceppi di legna di bagolaro già tagliati opportunamente con la motosega ad una lunghezza di 40-50 cm in modo da farli entrare comodi nel caminetto, mi sono servito di alcune teste di accetta o di scure senza manico e di una mazzetta da 1 Kg con manico di legno.

Ceppo di legna di bagolaro scelto come esempio da spaccare

Come puoi vedere dalle foto, ho usato la mazzetta per picchiare duro sull'accetta che, posizionata sulla parte piatta del ceppo, come una incudine penetra nel ceppo spaccandolo longitudinalmente in due pezzi.

Teste di accette

Per il ceppo, scelto come esempio, è sufficiente una sola testa di accetta. Di accette ce ne sono di diversi tipi e forme. Personalmente non ho molta esperienza nello spaccare la legna con l'accetta. Ho notato, nel mio caso, che l'accetta con lama stretta e meno curvata va meglio rispetto all'accetta con lama larga e più incurvata.

Accetta su ceppo

Tuttavia, quando si lavora, in questi casi, è bene procurarsi un paio di guanti spessi, da lavoro, omologati per resistere ai tagli, in modo da proteggere le mani da eventuali incidenti. Anche un paio di occhiali da lavoro sono consigliabili per proteggere gli occhi da eventuali schegge che potrebbero staccarsi dal ceppo e colpire gli occhi.

Ceppo di legna in fase di spaccatura

Dando diversi colpi ben assestati e con forza sulla testa dell'accetta con la mazzetta da un chilo, si riesce a spaccare il ceppo di bagolaro in due parti con relativa facilità. Se il ceppo ha un diametro grande, a volte occorre usare due teste di accette per facilitare il lavoro.

Ceppo di legna di bagolaro spaccato in due

Una volta spaccato il ceppo in due, proseguo il lavoro spaccando in due i due pezzi ricavati dal ceppo originario, nello stesso modo.

ulteriore spaccatura in due per ricavare quattro pezzi di legna

La mazzetta deve picchiare sulla testa dell'accetta con forza in modo da fare penetrare la lama dell'accetta nel ceppo di legno, facendo attenzione a non schiacciarsi le dita della mano.

Se il caminetto è piccolo, conviene continuare a spaccare la legna in pezzi più piccoli che sono più facili da gestire e da bruciare in un caminetto di non grandi dimensioni.

ulteriore spaccatura in due per ricavare otto pezzi

Io ho continuato a spaccare il ceppo fino al sedicesimo pezzo, perché lo ritengo il più idoneo da gestire per le dimensioni del nostro caminetto.

ulteriore spaccatura in due pezzi per ricavare sedici pezzi

Terminato il lavoro di spaccatura della legna, carico i pezzi su una carretta per poi sistemarli in un apposito contenitore a portata di mano in casa nei pressi del caminetto.

Una carretta di legna

Hai capito? E' così che la si mette in quel posto alle bollette del gas e del gasolio: scaldandosi due volte con la legna.

Venerdì 7 settembre 2012, c/o Camera di Commercio di Cuneo, Sala D’Onore – ore 8.30

Con il patrocinio di:

Regione Piemonte, Provincia di Cuneo, Camera di Commercio di Cuneo, Ordine degli Architetti di Cuneo, Comune di Barge.

Il Convegno si propone e si sviluppa nell’ottica di una sempre crescente attenzione nei confronti dell’annoso problema degli incendi e degli incidenti causati da errate installazioni e mancanza di manutenzione periodica dei camini a servizio degli impianti di riscaldamento alimentati a biomasse.

I troppi incendi verificatisi all'interno delle abitazioni, provocati proprio dalle canne fumarie, riportano tristemente alla ribalta il tema della sicurezza e in particolare la necessità di eseguire in maniera corretta la progettazione, l’installazione e la manutenzione della canna fumaria, elemento finale dell’impianto ma parte integrante dell’impianto stesso.

10.000 i casi di incendi documentati dai VVFF nel 2009 riferiti alle sole province del Nord-Est. Superavano i 500 le provincie di Torino e Cuneo nel 2008.

PROGRAMMA DEL CONVEGNO

Ore 8:45 registrazione dei partecipanti.

Modera il convegno dott. Davide Coero Borga (Radio 24, il sole 24 ore, Enel Oxygen)

9:00 Introduzione e saluti delle autorità. Dott. Ferruccio Dardanello (pres. CCIAA Cuneo, Unioncamere Piemonte e Nazionale); dott. Roberto Ravello (ass. ambiente Regione Piemonte); arch. Luca Colombatto (ass. ambiente provincia di Cuneo); dott. Pietro Blengini (ass. lavoro provincia di Cuneo); dott. Giorgio Sapino (dir. ASL CN1); Domenico Massimino (pres. Confartigianato Cuneo).

9:30 Censimento impianti, incendi, situazione nazionale e internazionale
Paolo Boaglio (Responsabile Regionale ANFUS per Piemonte e Valle D’ Aosta);

9:40 Termini di legge, norme, abilitazioni, certificare il lavoro eseguito, la manutenzione, D.M. 37/08, UNI 10683, UNI 10847. Dott. Piero Bonello (pres. Naz. ANFUS, coordinatore CTI);

10:00 La situazione regionale e locale: ambiente, salute, incidenti. Dott. Adriano Mussinatto (direzione ambiente Regione Piemonte); dott. Angelo Pellegrino (direttore Servizio d’ Igiene e Sanità Pubblica Cuneo)

10:45 Le attività istituzionali in materia, per una direzione comune, dal nazionale al locale. Ing. Roberta Roberto (ENEA); ing. Tommaso Franci (rinnovabili termiche biomassa , progetto ministeriale CARTE, obbiettivi 2020); Walter Righini, (presidente teleriscaldamento FIPER);

11:30 Le proposte di aziende e progettisti. Davide Castagna (Confindustria, CECED, UNICALOR); arch. Elena Bertarione ( consigliere segretario Ordine Architetti Cuneo); Aldo Ferrero (commerciale AN Camini);

12:15 Dibattito conclusivo, gruppo di lavoro aperto al pubblico.

Informazioni su www.anfus.org

Lo spacca-legna System Logmatic comprende un' asta telescopica dove una delle due estremità è sagomata a cuneo, insieme ad un cesto e una base per spaccare la legna da ardere divertendosi, evitando di doversi chinare.

Esistono due tipologie di aste telescopiche una più lunga e una più corta. Quella più lunga viene chiamata "Senior" e misura 108/171 cm con un peso di 4,9 kg. Quella più corta viene chiamata "Junior" e misura 97/160 cm con un peso di 4,2 kg.

A questi due modelli si aggiunge un terzo modello "Lm-250 Pro" con impugnature in gomma, dotato di proteggi lama e di fermo e blocco per la barra battente. Ha una misura di 105/155 cm ed un peso di 5,5 kg.

Si consiglia per comodità e facilità di iniziare a spaccare il ceppo partendo dal bordo.

I vantaggi vantati da questo sistema sono tanti.

• Ogni colpo colpisce sempre la stessa fessura e nessun colpo va a vuoto
• Il corpo rimane in posizione eretta riducendo l'affaticamento della schiena
• Il ceppo di legna si spacca quasi subito grazie al peso della barra battente
• La legna viene spaccata in pezzi facili da trasportare e che asciugano in fretta
• Lo spaccalegna a cuneo è sicuro da usare perché la direzione del movimento è sempre verso il terreno

Noi non abbiamo avuto la possibilità di provarlo e quindi non ti sappiamo dare una nostra impressione pratica, tuttavia pare un sistema innovativo che dovrebbe facilitare e rendere più sicuro il taglio dei ceppi di legna.

Forse un video può chiarire meglio il sistema di funzionamento.

Link. Lo spaccalegna a cuneo nella versione Pro lo trovi presso Eurotrias-Tulikivi all'indirizzo www.stufetulikivi.it/logmatic/spaccalegna/logmatic.php dove è anche possibile scaricare un pdf descrittivo.

Da quanto riportato sulla teoria dei camini è risaputo quanto sia delicato il funzionamento di un camino e quanti fattori possano influenzarlo; fra questi il vento è certamente il più determinante. L' incidenza del vento può produrre o un aumento del tiraggio (venti ascendenti), o una riduzione dello stesso fino al suo azzeramento, e nel peggiore dei casi, alla sua inversione (venti discendenti).

Il trovato, che trae la sua efficienza dal qualsiasi vento, indifferentemente dalla sua direzione, oltre ad annullare gli effetti negativi dei venti discendenti, trasforma la loro energia in aumento di tiraggio del camino. L' innovazione, oltre a risolvere il problema dei venti discendenti e turbolenti, ha il suo vantaggio in presenza di un vento anche leggero, compensando quindi quei deficit di tiraggio dovuti a canne fumarie di altezza o sezione insufficienti, camini soggetti a vento di riflusso causato dalla pendenza del tetto, comignoli inadatti etc, etc.

Soffiatore eolico "Nila".

Soffiatore elettrico "Nila"

Il sistema è stato da loro usato e brevettato per risolvere i problemi di cattivo tiraggio, intervenendo sul comignolo con la semplice applicazione di un apparecchio senza modificarne, in modo significativo, la struttura ed il design dello stesso.

Il loro prodotto viene chiamato "Soffiatore eolico NILA" ed è stato presentato a “Casa Moderna 2005” fiera di Montichiari (BS) ed alla fiera Progetto Fuoco 2008 di Verona.

Da come ci hanno spiegato, il soffiatore eolico ha suscitato grande interesse fra fumisti, spazzacamini e visitatori in genere per la sua tecnica semplice e funzionale, capace di risolvere ogni problema di tiraggio a causa del vento.

Lo stesso principio del ”Soffiatore eolico”, che sfrutta l' effetto Venturi all' interno della canna fumaria, hanno pensato di usarlo per risolvere anche i problemi di cattivo tiraggio, dovuti non al vento, ma a cause strutturali del camino stesso.

La differenza di funzionamento è data dall'utilizzo di un ventilatore centrifugo, posto alla base del torrino, il quale genera un flusso d' aria da mandare al terminale del soffiatore, rendendo il funzionamento del soffiatore indipendente dalla presenza e dalla pressione del vento.

Il soffiatore elettrico, per le sue caratteristiche, può essere installato sulla parte non visibile del comignolo. In questo modo l' aspetto frontale del
comignolo non viene assolutamente modificato.

Si tratta quindi di un soffiatore che può funzionare sia con l' azione del vento o meccanicamente con un ventilatore centrifugo posto alla base del torrino. Il terminale NILA ha la funzione di soffiare verso l' alto, all' interno della canna fumaria, il flusso dell' aria proveniente dalla camera eolica o dal ventilatore elettrico.

La pressione dell' aria verso le uscite del comignolo genera per "effetto Venturi" una depressione nella parte sottostante al terminale, determinando l' aumento di tiraggio del camino. A loro dire e come dimostrano gli esperimenti di laboratorio da loro effettuati, di cui è stato fatto un video dimostrativo sotto riportato, i due sistemi eolico ed elettrico, possono risolvere la maggior parte dei problemi di cattivo tiraggio.

Il primo, quello eolico, funzionando da attivatore di tiraggio con la forza del vento, è indicato per risolvere i rientri di fumo causati dal vento in genere (venti discendenti, comignoli in zona di reflusso ecc.) in quanto in assenza di vento la sua funzione non è necessaria non essendoci problemi di tiraggio del camino.

Il secondo, quello elettrico, essendo un attivatore di tiraggio funzionante con la pressione dell'aria ottenuta meccanicamente, è in grado di risolvere il problema del cattivo tiraggio, qualunque siano le cause che lo hanno provocato.

Offre una totale garanzia di sicurezza anche in caso di interruzione di energia elettrica, in quanto non vengono né eliminate, né modificate le uscite già esistenti per l' evacuazione dei fumi. Inoltre essendo un accessorio che si applica sul comignolo già installato, non richiede la sostituzione dello stesso, lasciando immutato il suo design originale. Questa particolarità rende possibile la sua applicazione anche ai comignoli situati in centro storico, di solito non modificabili né sostituibili per precise ordinanze comunali.

Esempi di installazione.

Nila Eolico

L'accessorio per comignoli in zona di reflusso elimina i rientri del fumo causati dal vento. La sua azione di anti-vento rende funzionale il comignolo con qualsiasi vento indipendentemente dalla sua altezza rispetto alla superficie del tetto. Aumenta la velocità dei fumi senza aspirare aria calda dall’ambiente
Si applica sui comignoli tipo Shunt o comignoli similari (1).

Aumenta il tiraggio del camino con qualsiasi vento.

Non necessita di manutenzione. Non ha parti meccaniche soggette ad attrito né altri meccanismi che possano bloccarsi. Funziona con il vento sfruttando l’effetto Venturi all’interno della canna fumaria. Non è soggetto al calore e alle incrostazione dei fumi. Inattaccabile dagli agenti atmosferici.

(1) Per comignoli con tetto inamovibile, in centri storici o in ogni caso dove è essenziale conservare il desaign del comignolo è possibile installare Nila elettrico sul lato non visibile del torrino.

RISPARMIO ENERGETICO AUMENTANDO IL TIRAGGIO CON I SOFFIATORI "NILA"

CONFRONTO TRA LA TECNICA DEI SOFFIATORI "NILA" ( EFFETTO VENTURI )
ED IL FUNZIONAMENTO DEGLI ASPIRATORI TRADIZIONALI PER CAMINI

DESCRIZIONE MECCANISMO SOFFIATORI "NILA"

I soffiatori Nila non sono aspiratori, la loro tecnica innovativa è stata progettata principalmente per aumentare il tiraggio della canna fumaria senza diminuire il rendimento termico del camino e di qualsiasi altro impianto di riscaldamento esistente nello stesso ambiente.

I soffiatori Nila non aspirano aria dall'ambiente. In questo modo si evita il raffreddamento dello stesso essendo trascurabile l'apporto d'aria esterna necessario per il tiraggio del camino. I soffiatori Nila utilizzano l'aria aspirata dall'esterno soltanto per generare un getto d'aria a pressione rivolto verso le uscite del comignolo aumentando la velocità dei fumi. L'aumento della velocità dei fumi crea una maggior depressione all'interno della canna fumaria per l'effetto aerodinamico Venturi aumentando il tiraggio del camino.

Dati Tecnici sintetici

Grafico curva portata / pressione

I soffiatori "Nila" Non sottraggono calore alla casa. Portata d'aria soltanto 124 Nm3/h. Scarica il grafico della curva portata/pressione in pdf

Video dimostrativo

Attivatori di tiraggio NILA

Presentazione dei soffiatori NILA con dimostrazione di funzionamento in laboratorio su comignolo in scala reale. Trasformazione di un comignolo non antivento in perfetto comignolo antivento con conseguente aumento del tiraggio del camino per effetto Venturi all'interno della canna fumaria.

Questo video presenta la simulazione del soffiatore elettrico "NILA" che applicato al comignolo esistente, è in grado di risolvere il problema di cattivo tiraggio per quei camini che fanno fumo.

Prodotto in esclusiva da:

Mazzocchi Giampaolo
Via L. Coccetti, 9 (Loc. Paciana) 06034 Foligno (PG)
Tel. +39 0742.23829
Fax: + 39 0742.318303

Web: www.nilasystem.it
Per informazioni: nilasystem@alice.it

Qui intendo presentare alcuni accessori tra i più comuni che mi sono stati presentati da Fuego Style, attraverso il loro catalogo arrivato per posta, una linea di prodotti distribuita da Texpack.

Gli accendi-fuoco possono essere solidi come in questo caso o liquidi, contenuti in bottiglie di plastica da un litro.

Molto importanti sono i guanti ignifughi per proteggere le mani dalle scottature quando si armeggia intorno a stufe e camini e si devono impugnare pinze, ferri, attizzatoi, ecc.

Poi ci sono i pulisci-grill e i pulisci-vetro in bottiglie di plastica con vaporizzatore che possono aiutare a rimuovere le macchie di fuliggine dai vetri dei caminetti chiusi, dai barbecue e dai forni.

Per la pulizia delle canne fumarie troviamo i distruttori chimici di fuliggine. Non sostituiscono la necessaria pulizia che va comunque fatta fare dallo spazzacamino, ma possono aiutare ad impedire l'eccessivo accumulo di fuliggine se usati regolarmente.

Nel loro catalogo c'è anche lo spazio per un aspira-cenere elettrico da 800W con lancia piatta.

Avanzando con le pagine incontriamo i siliconi sigillanti termoresistenti rosso o nero. Si tratta di silicone speciale che presenta una ottima resistenza alle alte temperature fino a 300-350 °C e che trova applicazione per sigillare canne fumarie, caldaie, forni, ecc e da non usare in presenza di fiamma viva.

Per temperature più alte, troviamo il Thermofix che è un adesivo refrattario per temperature fino a 1100 °C, idoneo per per le guarnizioni dei portelli di caminetti, stufe e forni.

Un altro prodotto è il Texfire nero, un sigillante classificato REI 180 (REI 180 significa che è certificato per resistere alla fiamma per 180 minuti). Si trratta di un mastice cementante a presa rapida e inodore per la stuccatura di caldaie, caminetti e stufe. Resiste alle alte temperature fino a 1100 °C. E' di colore nero, non contiene amianto e può essere rimosso con acqua quando non è ancora indurito. Volendo c'è anche l'opzione con colore bianco a richiesta.

Per chi ha bisogno di fare ritocchi di vernice sulle superfici scure di stufe e caminetti, nel catalogo troviamo il Texpain in bombolette spray. E' una vernice termica che resiste alle alte temperature fino a 500°C. E' disponibile nei colori: nero opaco e antracite oppure grigio ghisa. Esiste anche la versione per temperature fino a 650°C, disponibile in svariati colori.

Continuando a sfogliare il catalogo, troviamo le guarnizioni per gli sportelli delle stufe e dei caminetti con i nomi: Kit Artica + Thermofix e Kit Tricotex + Thermofix. Si tratta di kit professionali composti di treccia Artica o Tricotex in filato di vetro nero lunga 2,5 metri e resistente fino a 750 °C abbinate ad un adesivo refrattario resistente fino a 1000 °C. Le trecce sono disponibili nel catalogo con diametri da 6, 8, 10, 12 mm, con capacità di 17 ml.

Altri kit della serie guarnizioni sono il Kit treccia vetro e il Kit Black Tex adesivo. Il primo è composto da treccia in filato di vetro, resistente fino a 550 °C, mentre il secondo è composto da nastro Black Tex in filato di vetro, resistente fino a 600 °C, tutti lunghi 2,5 metri e con sezioni variabili da 6x6 fino a 10x10 e 12 x 12 nel primo caso.

Per temperature più alte c'è il kit nastro vetro + vermiculite, composto da nastro filato di vetro trattato con vermiculite resistente fino a 1000 °C.

Verso la metà del catalogo incontriamo i nastri adesivi in alluminio resistenti alle alte temperature che servono per sigillare i tubi da fumo evitando la dispersione di fumi e le esalazioni di monossido di carbonio. Sono confezionati in rotoli da 50 metri e possono avere larghezze variabili da 25, 30, 40, 50 mm.

Tra i nastri adesivi troviamo anche Nastro elettroterm in vetro, particolarmente adatto per i terminali delle trecce in vetro, per la protezione dei tubi, disponibile nei colori bianco e nero, resiste alle alte temperature e offre una buona resistenza meccanica.

Tutti questi accessori per stufe e caminetti li puoi trovare su www.fuegostyle.it, scaricando il loro catalogo in formato pdf dal sito www.texpack.it

In una nota inviataci dall' Ufficio Stampa Forlener si legge:

L'attestato di fiducia del Ministero si aggiunge ai numerosi patrocini già dati alla Manifestazione da parte di Regione Piemonte, Provincia e CCIAA di Biella, Facoltà di Agraria di Torino e di un lungo elenco di realtà operanti nel settore della ricerca, dello sviluppo, della certificazione e dell’associazionismo di categoria.

La sesta edizione biennale di Forlener si inserisce in un momento particolare per il settore. Gli ultimi dati del 10° rapporto di Eurobserv'er riferiscono per l'anno 2009 in Europa una crescita della produzione di energia da biomassa solida con un trend del 3,2%. La maggior parte dei paesi dell'UE ha infatti affidato alle biomasse un ruolo centrale per il raggiungimento nel 2020 degli obiettivi indicati dalla Direttiva Europea sulle energie rinnovabili. Tanto è stato fatto, ma tanto c'è ancora da fare tenendo conto che il Piano d'azione europeo per le biomasse prevedeva nel 2010 l’obiettivo di 149 milioni di tep (tonnellate equivalenti di petrolio) mentre ne sono stati prodotti solo 110,5 milioni di tep comprendendo anche i biocombustibili, il biogas e i rifiuti urbani.

L'Italia nella classifica dei paesi UE mantiene il decimo posto mentre il dato decisamente interessante è l'aumento degli impiegati nel settore, passati da 5.000 unità nel 2008 a 7.000 nel 2009. Il dato è quindi incoraggiante e di stimolo per fare di più; in tal senso - conclude il Direttore – la fiera Forlener rinnova il proprio impegno nello svolgere un servizio di promozione delle attività di tutti quei soggetti pubblici e privati che operano a vario titolo nella filiera.”

Tutte le iniziative, il programma e le novità della Manifestazione saranno annunciate dalle pagine del sito www.forlener.it.

Ti informiamo che sul loro sito, alla pagina News ed Eventi, vengono segnalati i principali convegni del settore.

Tra questi troviamo: Mercato volontario per la compensazione della CO2: Opportunità per il settore agro-forestale?

31 marzo 2011, Via Nomentana 41, Roma, sede Istituto Nazionale di Economia Agraria (INEA).

Inoltre ci sono segnalazioni interessanti come la Conferenza Internazionale sul pellets, in programma a Colonia per il 5 maggio 2011.

Il sito che presenta l'esperimento è il Journal of Nuclear Physics, un blog impegnato nella sperimentazione di nuove fonti alternative di energia soprattutto nella ricerca nucleare.

Da quanto si legge, pare che utilizzando pochi grammi di idrogeno con del nichel, in un opportuno "reattore" chiamato anche "Energy Catalyzer", purtroppo attualmente sotto segreto industriale, si riesca a generare una grande quantità di energia a basso costo. Io, di energia nucleare non me ne intendo molto e quindi non so valutare la bontà dell'esperimento. Tuttavia se i risultati sono confermati, l'esperimento sarebbe l'inizio di una importante svolta nella produzione di energia e potrebbe mandare in pensione i tradizionali sistemi di riscaldamento basati sul gas, gasolio, legna e biomasse.

Quello che tuttavia mi lascia perplesso, non soltanto me, ma anche la comunità scientifica che si è definita scettica in merito all'esperimento, è che gli stessi ideatori dell'esperimento, al momento, non riescono a spiegare in termini scientifici e teorici come avviene questa produzione di energia e quali sono i fenomeni fisici coinvolti.

A questo indirizzo:
www.journal-of-nuclear-physics.com/files/Levi%20and%20Bianchini%20Reports.pdf è possibile scaricare un report con i risultati e le misure dell'esperimento.

L'aumento di incendi nei tetti in legno causati dalla mancanza di manutenzione della canna fumaria impone la crescita della figura professionale e del ruolo sociale dello Spazzacamino. L'attività di manutenzione infatti è primaria nella prevenzione degli incidenti, ed in tal senso il peso della responsabilità di chi mette mano all'impianto nella pulitura è sempre maggiore.

Un errore di valutazione, la svista di un'anomalia, un lavoro non eseguito a norma possono essere la diretta causa di un grave incidente.

Scuola FUSPA, patrocinio ANFUS, corso di aggiornamento, corso valevole per il conseguimento del marchio ApQ

Il corso è suddiviso in una parte teorica e una parte pratica.

Parte teorica (nozioni basilari)

• gli elementi che compongono l'impianto fumario
• i metodi di manutenzione
• controllo e gli strumenti
• attrezzature per lo svolgimento del mestiere

• lo scarico a terra delle attrezzature
• il posizionamento della scala
• la salita al tetto
• la messa in sicurezza
• la pulitura di un impianto fumario

Per il raggiungimento dei requisiti di qualità dettati dalla Scuola Nazionale FUSPA è necessario frequentare l'intero corso (prima parte e seconda parte) mentre non è necessario seguire il principio propedeutico (quindi si può frequentare prima la seconda parte e viceversa).

A fine corso verrà rilasciato un attestato di frequenza valevole per il programma qualità della scuola FUSPA e per l'uso del logo ANFUS.

Tipo di corso: Prima parte del corso primario Codice: 1S19 PP PR11
Destinatari: Spazzacamini, operatori impianti fumari ed operatori commerciali settore caminetti e stufe
Luogo: Presso l’azienda associata Mega Inox, Via T. Nuvolari, 18 43100 Parma, (tel. 0521/460075, contattare solo per informazioni stradali)
Date e Orari: 24 / 25 / 26 Marzo 2011 dalle 9,00 alle ore 19,00, (sabato 26/03, solo qualora gli argomenti saranno stati trattati a sufficienza si potrà verificare la chiusura anticipata dell'aula).

Uffici ANFUS Tel. 06/39388501- 06/39386470 Fax 06/ 39388437 e-mail:info@anfus.org
Sito Web: www.radiofuoco.com

Pacchetto iscrizione all'ANFUS e quota corso: scegliendo questa opzione si ha la possibilità di usufruire di uno sconto sul costo di partecipazione al corso, solo se fatta in contemporanea all' iscrizione all’ANFUS.

Tale pacchetto è fruibile una volta sola e non è valido per chi è già socio ANFUS.

Promozione per i no soci ditte individuali 2011: € 525,00 anziché € 596,00 (quota individuale 2011 €200,00 + corso base pp spazzacamini € 270,90 + IVA).
Iscrizione rivolta ai soli artigiani che lavorano singolarmente. Si richiede un'accurata lettura della documentazione che verrà inviata. Preghiamo di astenersi dall’iscrizione ad ANFUS tutti coloro che non sono realmente interessati e motivati.

Promozione per i no soci AZIENDE 2011: € 662,00 anziché € 722,00 (quota Socio Collettivo 1 2011 €362,00 + corso base pp spazzacamini € 250,00 + IVA).
Iscrizione rivolta alle aziende composte da 2 sino a 5 persone. Si richiede una accurata lettura della documentazione che verrà inviata. Preghiamo di astenersi dall’iscrizione ad ANFUS tutti coloro che non sono realmente interessati e motivati.

INFO per le aziende associate: ricordiamo che i soci ANFUS iscritti come Collettivo 1, Collettivo 2, Sostenitore 2 e Sostenitore 3 possono far frequentare i corsi FUSPA a due membri dell’Azienda pagando una sola quota di iscrizione, ricevendo l’attestato di partecipazione a nome dell’azienda.

Rammentiamo, inoltre, a tutti coloro che hanno già effettuato questo corso che hanno la possibilità di ripeterlo, inviando comunque la loro adesione alla segreteria ANFUS, specificando a quale edizione presero parte.

N. B. Restano a carico dell’ALLIEVO: le spese di viaggio, vitto e alloggio.
Il corso è a numero chiuso, raggiunto il numero massimo di allievi iscritti entro i termini richiesti, le domande pervenute successivamente potrebbero non essere accettate. Il numero minimo di partecipanti per effettuare il corso è di otto persone.

• Associati ANFUS e/o iscritti € 396,00 (€ 330,00 + IVA);
• Per i corsisti che hanno già frequentato la seconda parte € 275,00 + IVA;
• Esterni non iscritti € 540,00 (€ 450,00 +IVA)

Dcenti:

Pietro Bonello, docente scuola FUSPA: aspetti legali e responsabilità dello spazzacamino.

Gianluca Collini, docente scuola FUSPA: tecnologie e materiali impianti fumari.

Iller Molinari, docente scuola FUSPA: qualità del servizio di manutenzione.

Giovanni Paoletti, direttore scuola e docente scuola FUSPA: procedure.

Michele Troian, docente scuola FUSPA: controllo impianti fumari esistenti.

TESTIMONIAL
Umberto De Rocco
Marco Lazzaroni

La presenza dei docenti in aula è determinata dalle disponibilità degli stessi.
Eventuali sostituzioni non verranno comunicate agli allievi.
FUSPA si riserva la facoltà di rinviare o annullare il corso dandone comunicazione via fax o e-mail ai partecipanti entro i tre giorni precedenti la data prevista per l'inizio del corso; in tal caso suo unico obbligo è provvedere
al rimborso dell’importo ricevuto senza ulteriori oneri; FUSPA si riserva inoltre la facoltà di modificare il programma o la sede del corso e/o sostituire i docenti indicati con altri docenti di pari livello professionale per esigenze organizzative.

A coloro che frequenteranno almeno il 70% delle ore di corso sarà rilasciato attestato di frequenza, mentre a chi non raggiungerà il 70% non verrà rilasciato.

Per maggiori informazioni, prenotazioni e iscrizioni, rivolgersi:

Uffici ANFUS Tel. 06/39388501- 06/39386470 Fax 06/ 39388437
e-mail: info@anfus.org
Sito Web www.radiofuoco.com